Prenant les concepts du Système de Toyota et de renforcer les systèmes d'information aujourd'hui la technologie a été la clé pour permettre à certains fabricants de déverrouiller la porte qui mène à un raccourci dans l'amélioration des processus de projets. Ils sont en train de repenser les bonnes idées de la fabrication sans gaspillage et en utilisant aujourd'hui l'usine d'outils d'information pour améliorer rapidement et facilement usine performance, service à la clientèle et de leurs résultats.
L'amélioration des processus par le biais d'une approche rationalisée et finie la programmation de l'usine peut être démontré dans un certain nombre de moyens: réduire au minimum le temps de cycle de réduire au minimum l'inventaire répondre aux attentes des clients en matière de qualité et de livraison Rechercher des moyens d'améliorer le passage à l'autonomisation des travailleurs Créer une culture d'amélioration continue
Création d'une «culture» d'amélioration continue peut être réalisée par un autre concept de soudure "de l'utilisation des aides visuelles. En faisant de l'usine d'activité visible à travers l'utilisation du Manufacturing Execution System (MES), et de mesurer les flux de pièces fois sur une base continue, l'usine a un point de repère à partir duquel d'identifier les domaines qui doivent être améliorés et le système de démontrer les améliorations.
Par exemple, des usines qui se déplacent à la production allégée, combien ont mis une machine à l'équipement de surveillance en place pour mesurer le temps d'écoulement d'une partie? S'il ya un système qui permet à cette base métrique, combien peuvent dire le pourcentage de temps que les parties sont en cours de «valeur ajoutée» vers les déchets (ou sans valeur ajoutée) du moment? Le temps est perdu lors d'un événement d'arrêt, dans l'attente d'un outil / die / moisissure ou autre pièce d'équipement. D'autres exemples de déchets sont en temps passé à attendre pour un contrôle de qualité ou inutiles dans le passage du temps / set-up.
Avec les systèmes d'information pour l'usine de collecte de données, l'analyse des processus de l'usine et les flux de pièces, parfois désignée comme «l'état actuel la carte", peut être rendu visible. Si votre entreprise va prendre des mesures pour améliorer le processus, alors pourquoi ne pas rendre le processus de flux visible et disponible tous les jours, tous les jours. Si l'amélioration continue est vraiment, alors pourquoi faire de l'évaluation des flux épisodiques.
Alors, pourquoi ne pas penser de façon créative dès le départ et de mettre un système d'information de l'usine en place qui peuvent vous aider, vous et votre entreprise Lean aller de l'avant avec des concepts d'identifier les problèmes, les flux de pièces, et mesurer le changement de temps? Tout simplement parce que Toyota n'a pas utilisé les systèmes d'information électroniques, ne fait pas de mal à les installer sur le sol. Au contraire, il est le fabricant américain, qui a la possibilité d'améliorer ces concepts Lean avec les systèmes d'information qui peut être mariée à un programme d'amélioration des processus Lean. 1. Assurez-vous que l'ensemble de l'usine sont concernés par le système et qu'ils sont habilités à identifier les problèmes et les situations d'alerte.
2. Permettent au système de fournir une approche de la production JAT, qui est dynamique et peut être réactif aux demandes des clients et le sol.
3. Trouver un moyen d'enregistrer le suivi des temps de changement à des actifs et des personnes.
4. Identifier les possibilités d'amélioration des processus et de garder une trace d'elle.
5. Laissez la parole du personnel l'accès à de meilleures communications comme le courriel, s'il ya lieu.
6. Améliorer l'accès à l'opérateur qui fournit des données en «papier» de l'affichage actuel, ainsi que, plus généralement, le style et l'image électronique des documents vidéo.
7. Faire de la qualité des contrôles dans le cadre du processus de capture et d'alerte électronique afin de conditions de non-conformité des conditions peuvent être capturés en temps réel.
Mise en oeuvre de Lean Manufacturing usine par le biais d'un système permet d'économiser temps et argent et de vous mettre dans le siège du conducteur vers la production plus rentable.
Penser de façon créative. Utilisez les outils d'information créative. Utilisez les outils d'information qui visent à améliorer le processus.
Pour de plus amples renseignements, visitez MDSS-atelier de fabrication de logiciels
A propos de l'auteur: A propos de MDSS: Depuis 1984, MDSS a été un chef de file dans le développement, la mise en œuvre, et le soutien des produits logiciels pour les entreprises manufacturières. MDSS vend des produits qui aident les fabricants à mieux gérer l'inventaire, de réduire les temps de cycle, et d'accroître la productivité. La priorité actuelle est de MDSS sur FACTIVITY, un Manufacturing Execution System (MES), avec des modules de temps et de présence, gestion de l'atelier, une machine de contrôle, et plus encore.
Auteur: MDSS Machine-performance
L'amélioration des processus par le biais d'une approche rationalisée et finie la programmation de l'usine peut être démontré dans un certain nombre de moyens: réduire au minimum le temps de cycle de réduire au minimum l'inventaire répondre aux attentes des clients en matière de qualité et de livraison Rechercher des moyens d'améliorer le passage à l'autonomisation des travailleurs Créer une culture d'amélioration continue
Création d'une «culture» d'amélioration continue peut être réalisée par un autre concept de soudure "de l'utilisation des aides visuelles. En faisant de l'usine d'activité visible à travers l'utilisation du Manufacturing Execution System (MES), et de mesurer les flux de pièces fois sur une base continue, l'usine a un point de repère à partir duquel d'identifier les domaines qui doivent être améliorés et le système de démontrer les améliorations.
Par exemple, des usines qui se déplacent à la production allégée, combien ont mis une machine à l'équipement de surveillance en place pour mesurer le temps d'écoulement d'une partie? S'il ya un système qui permet à cette base métrique, combien peuvent dire le pourcentage de temps que les parties sont en cours de «valeur ajoutée» vers les déchets (ou sans valeur ajoutée) du moment? Le temps est perdu lors d'un événement d'arrêt, dans l'attente d'un outil / die / moisissure ou autre pièce d'équipement. D'autres exemples de déchets sont en temps passé à attendre pour un contrôle de qualité ou inutiles dans le passage du temps / set-up.
Avec les systèmes d'information pour l'usine de collecte de données, l'analyse des processus de l'usine et les flux de pièces, parfois désignée comme «l'état actuel la carte", peut être rendu visible. Si votre entreprise va prendre des mesures pour améliorer le processus, alors pourquoi ne pas rendre le processus de flux visible et disponible tous les jours, tous les jours. Si l'amélioration continue est vraiment, alors pourquoi faire de l'évaluation des flux épisodiques.
Alors, pourquoi ne pas penser de façon créative dès le départ et de mettre un système d'information de l'usine en place qui peuvent vous aider, vous et votre entreprise Lean aller de l'avant avec des concepts d'identifier les problèmes, les flux de pièces, et mesurer le changement de temps? Tout simplement parce que Toyota n'a pas utilisé les systèmes d'information électroniques, ne fait pas de mal à les installer sur le sol. Au contraire, il est le fabricant américain, qui a la possibilité d'améliorer ces concepts Lean avec les systèmes d'information qui peut être mariée à un programme d'amélioration des processus Lean. 1. Assurez-vous que l'ensemble de l'usine sont concernés par le système et qu'ils sont habilités à identifier les problèmes et les situations d'alerte.
2. Permettent au système de fournir une approche de la production JAT, qui est dynamique et peut être réactif aux demandes des clients et le sol.
3. Trouver un moyen d'enregistrer le suivi des temps de changement à des actifs et des personnes.
4. Identifier les possibilités d'amélioration des processus et de garder une trace d'elle.
5. Laissez la parole du personnel l'accès à de meilleures communications comme le courriel, s'il ya lieu.
6. Améliorer l'accès à l'opérateur qui fournit des données en «papier» de l'affichage actuel, ainsi que, plus généralement, le style et l'image électronique des documents vidéo.
7. Faire de la qualité des contrôles dans le cadre du processus de capture et d'alerte électronique afin de conditions de non-conformité des conditions peuvent être capturés en temps réel.
Mise en oeuvre de Lean Manufacturing usine par le biais d'un système permet d'économiser temps et argent et de vous mettre dans le siège du conducteur vers la production plus rentable.
Penser de façon créative. Utilisez les outils d'information créative. Utilisez les outils d'information qui visent à améliorer le processus.
Pour de plus amples renseignements, visitez MDSS-atelier de fabrication de logiciels
A propos de l'auteur: A propos de MDSS: Depuis 1984, MDSS a été un chef de file dans le développement, la mise en œuvre, et le soutien des produits logiciels pour les entreprises manufacturières. MDSS vend des produits qui aident les fabricants à mieux gérer l'inventaire, de réduire les temps de cycle, et d'accroître la productivité. La priorité actuelle est de MDSS sur FACTIVITY, un Manufacturing Execution System (MES), avec des modules de temps et de présence, gestion de l'atelier, une machine de contrôle, et plus encore.
Auteur: MDSS Machine-performance
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